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采用 “液壓驅動 + 四柱導向” 協同機制，主缸輸出 100 噸額定壓力，通過滑塊垂直下行施加均勻拉力，同時下頂缸提供 30 噸輔助頂推力，形成 “拉 - 托” 聯動效果。利用金屬材料的塑性變形特性，在模具約束下，將平板板材逐步拉伸為預設形狀，全程保持壓力與速度的動態平衡，確保工件成型精度與壁厚均勻性。
坯料準備：根據工件尺寸裁剪 0.5-10mm 厚度的不銹鋼、鋁合金、碳鋼等金屬板材，經表面清潔處理后，放置于工作臺模具定位處。
參數設定：通過 PLC 控制系統輸入拉伸壓力（0-100 噸可調）、拉伸速度（0-50mm/s 無級調節）、拉伸深度及下頂缸頂出力度與行程，系統自動存儲參數并調用。
壓制拉伸：啟動設備后，滑塊空載快速下行至坯料表面，隨后轉為工作速度平穩施壓，下頂缸同步托舉坯料，避免邊緣起皺；主缸持續施加拉力，使板材沿模具型腔逐步變形。
保壓定型：工件拉伸至預設尺寸后，系統自動進入保壓階段（保壓時間 0-60 秒可調），消除材料內應力，確保成型后工件不易回彈。
頂出取件：保壓結束后，主缸上行復位，下頂缸啟動將工件從模具中平穩頂出，完成一次拉伸循環，可切換全自動模式實現連續批量生產。
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